鋁型材散熱器定制的基本生產(chǎn)流程：產(chǎn)品需求——圖紙開發(fā)——模具制作——模具測試(鋁型材擠壓)——切割、cnc數(shù)控加工——功能尺寸樣品確認(rèn)——顏色確認(rèn)(陽極或氧化噴涂等。)——生產(chǎn)輸入——包裝(檢驗)——發(fā)貨。
不同類型的散熱器也有自己獨特的工藝流程。讓我們一起討論一下。
1.鋁擠壓散熱器
鋁材因其柔軟易加工，在散熱器市場得到了廣泛的應(yīng)用。簡單來說，鋁擠壓技術(shù)就是將鋁錠在高溫下加熱，然后讓鋁液在高壓下流過帶凹槽的擠壓模具，制成散熱器一次毛坯。然后，將散熱器一次毛坯切割切割后，就可以制作普通散熱器了。鋁擠壓散熱器成本低，技術(shù)門檻低。但由于自身材料的限制，鰭片的厚度與長度之比不能超過1: 18，在有限的空間內(nèi)很難增加散熱面積。所以鋁擠散熱器散熱效果差，很難勝任如今崛起的高頻CPU。
2.插頭銅散熱器

目前市場上主流散熱器使用的主要材料無非是鋁和銅，銅塞工藝是鋁和銅各自優(yōu)勢結(jié)合的產(chǎn)物。銅塞工藝是利用熱脹冷縮的原理完成的。鋁擠壓散熱器加熱后，將銅芯插入其中，最后進(jìn)行整體冷卻。由于沒有使用第三方介質(zhì)，銅塞工藝可以大大降低接觸面之間的熱阻，既保證了銅鋁結(jié)合的緊密性，又充分利用了鋁散熱快、銅吸熱快的特點。這種銅塞技術(shù)成本適中，散熱效果好，是目前市場上主流的散熱器類型。

3.壓實方法
也就是說，堆疊大量的銅片或鋁片，然后將橫截面壓在兩側(cè)并拋光。該截面與CPU核心接觸，另一側(cè)延伸為散熱器的散熱片。采用壓制法制造的散熱器，其特點是散熱片數(shù)量多，無需高技術(shù)就能保證每個散熱片都能與CPU核心保持良好的接觸(或接近)，而且每個散熱片通過壓制法也有緊密的接觸，彼此之間的導(dǎo)熱損耗會顯著降低。正是因為壓制法制造的散熱器散熱片多，這種散熱器的散熱效果往往好，重量也比傳統(tǒng)散熱器輕很多。
4.鍛造散熱器
鍛造過程是通過加熱鋁塊并用高壓填充模具而形成的。其優(yōu)點是翅片高度可達(dá)50毫米以上，厚度小于1毫米，在相同體積下可獲得最大的散熱面積，鍛件容易獲得良好的尺寸精度和表面光潔度。但在鍛造過程中，由于金屬的塑性較低，在變形過程中容易開裂，抗變形能力較高，需要大噸位(500噸以上)的鍛造機(jī)械。正是因為設(shè)備和模具成本高，產(chǎn)品成本極高，甚至很多超頻愛好者都不被祝福。5.聯(lián)合散熱器
由于傳統(tǒng)的鋁擠散熱器無法突破翅片厚度與翅片長度之比的限制，所以采用組合式散熱器。在這種散熱器中，散熱片由鋁板或銅板制成，然后通過使用導(dǎo)熱膏或焊料將其結(jié)合到帶有凹槽的散熱基座上。組合式散熱器的特點是翅片突破了原有的比例限制，散熱效果好，不同的材料也可以作為翅片使用。當(dāng)然，缺點也很明顯，就是使用導(dǎo)熱膏和焊料將鰭片和底座結(jié)合時會存在界面阻抗問題，影響散熱。為了改善這些缺點，在散熱器領(lǐng)域應(yīng)用了兩項新技術(shù)。第一種是齒輪成形技術(shù)，利用60多噸的壓力將鋁板結(jié)合在銅板的底座上，鋁和銅之間不使用介質(zhì)。從微觀上看，鋁和銅的原子在一定程度上相互連接，完全避免了傳統(tǒng)銅鋁結(jié)合帶來的界面熱阻的缺點，大大提高了產(chǎn)品的傳熱能力。二是回流焊技術(shù)。傳統(tǒng)接頭散熱器最大的問題是接口阻抗，而回流焊技術(shù)就是對這個問題的一種改進(jìn)。事實上，回流焊的工藝與傳統(tǒng)的接頭散熱器幾乎相同，只是使用了專用的回流焊爐，可以精確設(shè)置焊接溫度和時間參數(shù)。采用鉛錫合金作為焊料，使焊接和被焊接的金屬能夠充分接觸，從而避免漏焊和空焊，保證鰭片和底座盡可能緊密連接，使界面熱阻最小化，控制每個焊點的銅的熔化時間和熔化溫度，保證所有焊點的均勻性。
6.切割散熱器
與鋁擠散熱器相比，切割工藝解決了散熱器翅片厚長比的限制。在切割過程中，使用專用工具將整個材料切割成一層層的鰭片。鰭片可以薄至0.5毫米，鰭片與散熱器底座為一體，不會出現(xiàn)接口阻抗問題。但是這種切割工藝由于受到浪費和良品率低的影響，成本較高，所以切割工藝主要偏向于銅散熱器。
7.柔性散熱器
柔性散熱器是用成型機(jī)將銅片或鋁片折疊成一體成型的翅片，然后用沖孔模固定上下底板，再用高頻金屬焊接機(jī)將其與加工好的底座結(jié)合成一體。由于制造工藝為連續(xù)鍵合，適合作為高厚長比的散熱器，且由于散熱片為一體成型，有利于熱傳導(dǎo)的連續(xù)性。散熱片的厚度只有0.1毫米，可以大大降低材料需求，在散熱器允許的重量范圍內(nèi)獲得最大的熱量。